在補貼大幅下降、原材料持續(xù)上漲的大背景下，2017年“電池、電機及電控”等核心零部件將面臨巨大的成本控制壓力及發(fā)展壓力。

  多位業(yè)界人士向高工電動車網(wǎng)透露，2017年，電機企業(yè)壓力山大。一方面，電機產(chǎn)業(yè)上下游“兩頭擠壓”，成本下降壓力大;另一方面是車企自主研發(fā)生產(chǎn)電機產(chǎn)品已成趨勢，使得電機市場競爭更為嚴(yán)峻。

  總的來說，電機主戰(zhàn)場硝煙四起，行業(yè)洗牌正加速進行。為此，提高原材料的利用率及生產(chǎn)效率已經(jīng)成為眾多電機企業(yè)共同選擇的降成本秘方，而加強與上下游供應(yīng)鏈的合作也已經(jīng)成為電機企業(yè)發(fā)展的重要課題。

  電機主戰(zhàn)場硝煙四起

  “在補貼大幅下降、原材料持續(xù)上漲的大背景下，電機企業(yè)可謂是‘腹背受敵’?！币晃浑姍C企業(yè)高層這樣透露。一方面，從上游供給側(cè)來看，包括釹鐵硼、硅鋼片、銅等電機原材料都出現(xiàn)了不同程度的漲價，最高漲幅接近20%。而硅鋼片更是上漲了30%左右。

  另一方面，下游車企強勢要求電機企業(yè)降價，讓電機企業(yè)面臨著供應(yīng)商與客戶“兩頭擠壓”的尷尬狀態(tài)。

  而精進電動創(chuàng)始人兼CTO蔡蔚也曾向高工電動車網(wǎng)介紹，目前國內(nèi)新能源汽車永磁電機的原材料利用率比國外低10%左右，同時用于生產(chǎn)耐電暈電磁線和絕緣材料的原材料基本依賴進口，導(dǎo)致我國電機生產(chǎn)成本高于國外。

  總的來說，新能源汽車電機戰(zhàn)場硝煙四起，電機企業(yè)面臨著降價、資金、市場等多重壓力。包括華域電動總工程師曹紅飛、江特電機副總經(jīng)理周南南在內(nèi)的多位行業(yè)人士表示，電機產(chǎn)業(yè)在準(zhǔn)入門檻抬高的情況下，價格戰(zhàn)也愈演愈激烈，行業(yè)洗牌也在加速。

  現(xiàn)階段，包括北汽、奇瑞、江淮在內(nèi)的越來越多車企加速了新能源汽車產(chǎn)業(yè)鏈的整合，通過收購、投資等多種方式布局電機市場，無疑讓電機市場競爭愈演愈烈。

  此外，由于新補貼政策由預(yù)撥改為清算，補貼發(fā)放周期將延長到2-3年，而電機企業(yè)回款難問題將進一步加劇，資金壓力也進一步凸顯。

  事實上，上述業(yè)內(nèi)人士還透露，一套100KW的乘用車用動力總成系統(tǒng)的價格需要降低到1萬元左右，而現(xiàn)有新能源乘用車用動力總成系統(tǒng)的價格至少需要2多萬元。

  綜合來看，誰能夠做好成本管控，誰就可以取得車企的青睞。而電機企業(yè)大幅度地降低生產(chǎn)成本，短期內(nèi)并不太容易實現(xiàn)。那么，“腹背受敵”的電機企業(yè)，有哪些脫困方法?

  企業(yè)如何“脫困”?

  曹紅飛介紹，目前，電機企業(yè)主要的降低成本方式有三種：一是與車企做好深入對接，按照車企要求生產(chǎn)電機產(chǎn)品，避免各方面用料的浪費;二是升級生產(chǎn)管理系統(tǒng)，嚴(yán)格管控生產(chǎn)環(huán)節(jié)，避免不必要的浪費;三是做好資源整合，建立穩(wěn)定的供應(yīng)鏈體系。

  “優(yōu)質(zhì)的材料在加工成本和利用率上面相差很多，因此有穩(wěn)定的供應(yīng)鏈體系對于電機企業(yè)來說非常重要?！辈芗t飛透露，硅鋼片價格上漲幅度較大，且利用率較低，一般優(yōu)質(zhì)的硅鋼片利用率在70%左右，而較差的硅鋼片利用率低于30%。

  此外，上述業(yè)界人士認為，提高產(chǎn)品服務(wù)等附加值，可以讓電機企業(yè)的產(chǎn)品更具市場競爭力，從而提高市場占有率。

  總的來說，高工電動車網(wǎng)了解到，大部分電機企業(yè)都在通過“加大內(nèi)部管控”的方式來降低生產(chǎn)成本，主要方式有：一是提升技術(shù)實力和創(chuàng)新生產(chǎn)工藝;二是升級產(chǎn)品線，提高生產(chǎn)銷量，減少原材料的損耗，以及降低物流、人工成本。

  不過，多位業(yè)內(nèi)人士認為，擴大產(chǎn)業(yè)規(guī)模，做到批量化、規(guī)?；纳a(chǎn)，才是降低生產(chǎn)成本的有效途徑。因此，電機產(chǎn)業(yè)鏈上下游企業(yè)應(yīng)該共同努力，將市場蛋糕做大，共同提高中國電機品牌在國際市場的影響力。